Procesos
de fabricación de Coca-Cola
Coca-Cola está hecha de 4 elementos Básicos: Agua, Jarabe o concentrado, Azúcar y Gas carbónico.
Sin embargo cada uno de estos tres elementos tiene una historia propia:
En primer lugar el agua con que está hecha Coca-Cola es muy especial, debe ser no sólo potable y pura, sino también siempre igual. En otras palabras, no puede cambiar jamás y debe ser idéntica en los 200 países del mundo donde existe Coca-Cola.
Por eso, en esta fábrica, el agua se saca de dos pozos profundos. Un equipo de químicos la somete a un proceso que asegura que esta agua sea exactamente igual. A esta agua le llamamos “agua tratada” y es primer elemento de lo que será una chispeante Coca-Cola.
El segundo elemento es el jarabe. A este jarabe lo llamamos “concentrado” y es proporcionado por Coca-Cola de Chile. El concentrado llega a esta fábrica en tambores de acero inoxidable con capacidad para 200 litros. De aquí viene el sabor tan característico de Coca-Cola.
En una sala, nuevamente un equipo de químicos especializados es el encargado de mezclar el concentrado con azúcar y agua tratada. Para producir azúcar líquida, que es el tercer elemento, esta fábrica tiene una planta que elabora con todo el cuidado y el rigor necesario para que su composición y pureza sean perfectas.
En unos grandes estanques, la correcta mezcla de agua tratada, azúcar líquido y concentrado se transforma en lo que llamamos “jarabe terminado”.
Estanque de jarabe terminado.
Este jarabe terminado es enviado mediante bombas
y cañerías a otras dedicadas máquinas donde continúa el proceso.
Sin embargo nos falta el último y más chispeante de los elementos “las burbujitas”. A estas las llamamos “gas carbónico” este gas pasa a unos equipos llamados “carbonatadores”, estos se encargan de traspasar, a muy baja temperatura, el gas carbónico al jarabe terminado. Dentro de cada botella el gas carbónico esta comprimido, de modo que cuando se destape el gas se libere produciendo las burbujas.
Estanque de Co2
Proceso
de embotellado.
Operarios por un lado cargando la linea y por el otro descargando el embase lleno
Desencajonadora
Desencajonadora: saca las botellas de las cajas y las deposita en las cintas transportadoras de envases, el primer control lo recibe de parte del preinspector, una persona quien saca de la línea todas aquellas que no pueden ser lavadas en el proceso normal, además elimina todas aquellas botellas dañadas y deformes. Las botellas aprobadas y por medio de cintas de trasporte de envases pasan a la siguiente máquina.
Desencajonadora línea 3
Descapsuladora
Descapsuladora: es la encargada de sacarle la tapa a las botellas que retornan con ella desde el comercio.
Luego llegan a la zona del "sincrojet" en donde reciben una determinada cantidad de carbonato de sodio que le sirve para intensificar la señal (si trae algún contaminante extraño ej: petróleo, bencina, aceites etc.) que será detectado por el equipo "alexus", cuya finalidad es de “oler” las botellas (detectar y seleccionar según olor)y rechazar todas aquellas botellas que presenten una concentración de contaminantes superior a sus patrones los que son constantemente chequeados por personal de control de calidad, todas las botellas rechazadas por este equipo son enviadas a destrucción, siguiendo el recorrido el envase es sometido a una inspección visual antes de ingresar a la máquina lavadora
Equipo de detección Alexus línea 2.
Lavadora de botellas
Lavadora: cuya función es la de lavar envases y dejarlos estériles, las botellas ingresan a una zona llamada pre enjuague que está formado por chorros abastecidos por agua limpia y tibia, exenta de detergente y a presión regular con el fin de eliminar toda la suciedad de la botella para evitar el exceso de consumo de detergente cuando pasen al primer estanque, ahora en el primer estanque, solamente contiene agua, segundo estanque contiene soda cáustica al 2% y una temperatura de 50º Celsius, tercer estanque, en donde se lleva a cabo la sanitización del envase, la concentración aumenta a 3%, la temperatura aumenta a 58º Celsius y el tiempo de control mínimo es de 15 minutos, recibiendo la botella un baño de inmersión y otro a presión tanto por fuera como por dentro, de la solución cáustica. Siguiendo el desplazamiento llega a la zona de enjuague final, el cual se efectúa con agua limpia y estéril para no contaminar las botellas que se han lavado y saneado en el proceso, la diferencia de temperatura entre un paso y otro no debe ser mayor de 25º Celsius, con la finalidad de evitar el choque térmico.
Entrada de la lavadora de la línea 3
Salida lavadora línea 2
Sala de embotellado: El envase que sale de la máquina ingresa a la sala de embotellado por medio de cintas transportadoras que la llevan a la estación de:
Inspección de envases: esta labor requiere de mucha concentración, conocimiento y esfuerzo visual, por lo tanto el personal escogido debe ser entrenado y su trabajo realizado minuciosamente. El elemento humano es importante en esta labor de modo que los errores que puedan cometerse deben ser reducidos al mínimo, no debe convertirse en un trabajo agotador para el ejecutante, por lo que su labor se realizará en periodos cortos (15 minutos), su labor especifica es evitar que pasen a la llenadora de botellas envases de otras marcas, quebradas, trizadas con objetos extraños, tapadas, sucias, manchadas o cualquier elemento que no corresponda al envase.
Seguidamente de esta estación pasan a un inspector electrónico (ovnivición 900 en línea 2 y Miho en línea 3 y 4) asegurándose que todos los envases no presentan: objetos extraños en la base de la botella, en las paredes laterales interior y exterior, líquido residual, labio quebrado, base quebrada, y botellas de otras marcas.
Hola adrian muy bien tu información de coca cola bien explicado el proceso de elaboracion :) te recomiendo incluir citas dentro de tu texto y alguna conclusion bonita noche :)
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